文章來(lái)源：經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào) 發(fā)布時(shí)間：2008-03-26
春寒料峭，鞍鋼集團(tuán)操作車間內(nèi)卻暖意融融。水暖系統(tǒng)管道內(nèi)流著的是煉鋼高溫廢水，每小時(shí)約有1000噸廢水從一線煉鋼點(diǎn)排入水暖系統(tǒng)。這項(xiàng)措施不僅節(jié)約了污水處理費(fèi)、熱水保溫費(fèi)，還省下了集團(tuán)每年的供暖費(fèi)和水費(fèi)，僅水費(fèi)一項(xiàng)每年就為企業(yè)節(jié)省近1500萬(wàn)元。而在過(guò)去，鞍鋼集團(tuán)每年要為外排廢水支付上億元的污水處理費(fèi)。
作為國(guó)內(nèi)舉足輕重的鋼鐵企業(yè)，鞍鋼集團(tuán)一直把節(jié)能降耗、治理污染作為一項(xiàng)重點(diǎn)工作來(lái)抓，積極承擔(dān)起中央骨干企業(yè)的社會(huì)責(zé)任。去年，鞍鋼集團(tuán)實(shí)現(xiàn)鋼、鐵產(chǎn)量雙超1600萬(wàn)噸，而噸鋼綜合能耗、噸鋼可比能耗、噸鋼耗新水與2006年相比，分別降低1.87個(gè)百分點(diǎn)、2.31個(gè)百分點(diǎn)和6.5個(gè)百分點(diǎn)。全集團(tuán)實(shí)現(xiàn)節(jié)能25萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，實(shí)現(xiàn)節(jié)能效益2.2億元。
讓節(jié)能減排從源頭抓起
早在1998年初，鞍鋼集團(tuán)就提出了建設(shè)“綠色鞍鋼”的目標(biāo)。2004年9月，鞍鋼率先在中央企業(yè)中提出要建設(shè)資源節(jié)約型企業(yè)。“九五”以來(lái)，鞍鋼集團(tuán)在大規(guī)模技術(shù)改造過(guò)程中，堅(jiān)持技術(shù)進(jìn)步與環(huán)境保護(hù)、節(jié)能減排同步進(jìn)行，堅(jiān)決淘汰落后生產(chǎn)工藝和技術(shù)裝備，依靠科技進(jìn)步和自主創(chuàng)新，從源頭上減少污染物排放促進(jìn)節(jié)能降耗。小高爐、平爐、小焦?fàn)t、模鑄等能耗高、污染重的工藝和裝備已成為歷史，取而代之的是綠色制造工藝技術(shù)和裝備。1995年以來(lái)，鞍鋼集團(tuán)淘汰落后平爐煉鋼產(chǎn)能530萬(wàn)噸，煉鋼工序?qū)崿F(xiàn)了全轉(zhuǎn)爐煉鋼，能耗大幅降低；采用了二次除塵等環(huán)保新工藝、新技術(shù)，每年減少?gòu)U氣排放26.5億立方米，減少粉塵排放量1.8萬(wàn)噸；淘汰模鑄工藝，實(shí)現(xiàn)全連鑄，大幅降低了能耗，減少了污染物排放。淘汰熱燒結(jié)工藝，全面實(shí)現(xiàn)冷燒結(jié)。新建兩臺(tái)360平方米燒結(jié)機(jī)替代8臺(tái)75平方米燒結(jié)機(jī)，燒結(jié)工序煙粉塵排放量比改造前減少43.4％；淘汰小焦?fàn)t，建成6座大焦?fàn)t；配套建設(shè)環(huán)保設(shè)施完善的焦?fàn)t裝煤和推焦除塵系統(tǒng)，以及3套干熄焦設(shè)施，使煙塵排放量削減80％，二氧化硫排放量削減83％。新建現(xiàn)代化大高爐，拆除7座1000立方米左右老高爐，淘汰落后煉鐵產(chǎn)能467萬(wàn)噸；淘汰落后的軋制工藝和設(shè)備，建成熱連軋、冷連軋、冷軋硅鋼、萬(wàn)能重軌等現(xiàn)代化生產(chǎn)線。目前，鞍鋼集團(tuán)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了鋼鐵生產(chǎn)大型化、連續(xù)化和現(xiàn)代化，廢水、廢氣、廢渣實(shí)現(xiàn)再資源化，從源頭上遏制了各類污染物的排放。
讓資源利用達(dá)到最大化
鞍鋼集團(tuán)是國(guó)內(nèi)廠齡最高的特大型鋼鐵企業(yè)，過(guò)去廠區(qū)運(yùn)輸沿用以鐵路為主導(dǎo)的方式。煉鋼工序的鋼坯運(yùn)往軋鋼工序時(shí)，由于裝車時(shí)間久，往往是熱鋼坯變?yōu)闇劁撆鳎斐珊艽蟮臒崮軗p失。后來(lái)，鞍鋼嘗試以汽車熱裝熱送鋼坯取得成功，與火車運(yùn)輸相比，具有綜合故障率低、溫度損失少、裝卸方便靈活、運(yùn)行暢快等優(yōu)點(diǎn)。2004年，鞍鋼投資購(gòu)置了50臺(tái)40噸的奔馳拖車，將原來(lái)火車運(yùn)送平均每趟次耗時(shí)3.5小時(shí)縮短到現(xiàn)在的40分鐘。
多年來(lái)，鞍鋼集團(tuán)生產(chǎn)產(chǎn)生的近億噸鋼鐵廢渣，形成了高47米、占地面積2.2平方公里的礦渣山，成為鞍山地區(qū)一大粉塵發(fā)源地。鞍鋼集團(tuán)在全面提高資源利用率的同時(shí)，積極探索礦渣開(kāi)發(fā)利用的途徑和辦法，使礦渣山得到開(kāi)發(fā)和深加工利用。集團(tuán)開(kāi)發(fā)了市場(chǎng)前景廣闊的高附加值、高技術(shù)含量的礦渣系列產(chǎn)品，如礦渣微粉、精塊鋼、精鐵粉、精渣鋼、磁選粉等，實(shí)現(xiàn)了冶金渣“零排放”和循環(huán)利用。鞍鋼集團(tuán)在礦渣山上建設(shè)了4條鋼鐵渣生產(chǎn)加工線、5條鐵渣固定線、5條鋼渣固定線、9條排渣專用線。目前，鞍鋼集團(tuán)日排鋼渣量達(dá)6000余噸，實(shí)現(xiàn)當(dāng)年新渣100％加工、渣中所有鋼鐵物料100％回收。
鞍鋼集團(tuán)還大力加強(qiáng)綠色制造工藝技術(shù)的研究和應(yīng)用，提高二次能源利用率。他們完成了廢水、廢氣、廢渣綜合利用項(xiàng)目40多項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)工業(yè)“三廢”資源化；建成了4套8萬(wàn)立方米轉(zhuǎn)爐煤氣柜，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煤氣全部回收；建成了兩套全國(guó)容積最大、壓力最大、柜型最新的30萬(wàn)立方米高爐煤氣柜；新建高爐全部配套煤氣壓差發(fā)電裝置，新焦?fàn)t全部配套干熄焦余壓發(fā)電裝置。去年，鞍鋼集團(tuán)還建成了目前世界上功率最大、最先進(jìn)的燃燒低熱值高爐煤氣聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組，每小時(shí)最大發(fā)電量可達(dá)30萬(wàn)千瓦時(shí)，設(shè)計(jì)年發(fā)電量達(dá)20億千瓦時(shí)以上，可將剩余高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣全部回收發(fā)電。
新起點(diǎn)從綠色制造開(kāi)始
在鞍鋼集團(tuán)西區(qū)生產(chǎn)工地，參與設(shè)計(jì)施工的鞍鋼設(shè)計(jì)研究院的同志介紹說(shuō)，鞍鋼西區(qū)在建設(shè)之初就把節(jié)約用水、不增新水當(dāng)作一項(xiàng)戰(zhàn)略性任務(wù)。集團(tuán)通過(guò)一系列自身節(jié)水建設(shè)和改造項(xiàng)目，使水耗指標(biāo)大幅下降。新2號(hào)、新3號(hào)高爐和7號(hào)高爐采用小區(qū)域循環(huán)，即在一個(gè)系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)用水的辦法，明顯減少了水消耗。
產(chǎn)工藝，建立了能源循環(huán)、水資源循環(huán)和固體廢棄物資源化循環(huán)等生產(chǎn)體系。
2007年，鞍鋼建成了能源管控中心，利用現(xiàn)代化信息技術(shù)優(yōu)化能源管理，提高能源管理水平，能源消耗實(shí)現(xiàn)了實(shí)時(shí)監(jiān)控。焦化、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋鋼5大工序能耗同比均有較大降幅。一批綠色生產(chǎn)工藝的應(yīng)用，確保了鞍鋼集團(tuán)的優(yōu)質(zhì)、高效、低耗生產(chǎn)。
鞍鋼集團(tuán)還致力加強(qiáng)新一代鋼鐵材料的研究，努力為社會(huì)提供高效益、低損耗、低污染的產(chǎn)品，積極生產(chǎn)高強(qiáng)鋼、耐候鋼等一大批“綠色產(chǎn)品”，進(jìn)一步深化了鞍鋼節(jié)能減排工作的內(nèi)涵。
此外，鞍鋼集團(tuán)注重加強(qiáng)國(guó)際能源減排領(lǐng)域交流合作。今年2月份，鞍鋼與歐洲碳基金、Camco國(guó)際有限公司簽訂CDM項(xiàng)目減排量購(gòu)買協(xié)議，實(shí)現(xiàn)減排約1300萬(wàn)噸二氧化碳。