文章來源：寶鋼集團(tuán)有限公司 發(fā)布時間：2011-09-30
不同規(guī)格的鋼材拼焊，可以降低汽車座椅骨架生產(chǎn)成本。最近，從寶鋼阿賽洛激光拼焊有限公司（簡稱“寶鋼阿賽洛”）傳來信息：該公司在寶鋼研究院等單位的支持下，利用激光拼焊替代國際通用的電弧焊成功試制出汽車座椅骨架用材，可使下游用戶生產(chǎn)工序、模具數(shù)量和成本得到大幅降低，有利于汽車減重和節(jié)能減排，為行業(yè)首創(chuàng)并形成一項(xiàng)專利。
汽車座椅骨架是汽車制造和提升汽車安全性能的關(guān)鍵部件之一。長期以來，國內(nèi)外汽車制造商使用的汽車座椅骨架零件，在生產(chǎn)中是將兩個零件分別經(jīng)多次沖壓后利用電弧焊技術(shù)焊接而成。由此帶來制造工序和成型模具數(shù)量多、制造成本高等一系列問題。
作為國內(nèi)最大的激光拼焊材料廠商，寶鋼阿賽洛在引進(jìn)激光拼焊技術(shù)、為汽車廠商加工拼焊材料的同時，及時跟蹤汽車行業(yè)發(fā)展動態(tài)，注重技術(shù)積累，尋求以技術(shù)突破手段拓展市場和企業(yè)發(fā)展空間。在與用戶進(jìn)行深入溝通的基礎(chǔ)上，該公司對汽車座椅骨架的加工現(xiàn)狀進(jìn)行了大量研究，在寶鋼研究院的大力支持下，發(fā)揮自身技術(shù)和裝備優(yōu)勢，于去年開展了采用激光拼焊加工此類零件用材研究。
寶鋼阿賽洛通過多次試驗(yàn)和反復(fù)論證，確定了采用激光焊接技術(shù)替代原有電弧焊技術(shù)，先進(jìn)行激光焊接工序，然后再整體進(jìn)行沖壓成型，極大地提高了焊接強(qiáng)度。以某品牌汽車座椅骨架為例，工序數(shù)由原先24個減少為10個，成型模具數(shù)由19個減少到7個，產(chǎn)品整體制造成本下降了20%。
據(jù)專業(yè)人士介紹，激光焊接技術(shù)在汽車座椅骨架上的應(yīng)用，可提升汽車座椅骨架的強(qiáng)度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經(jīng)有多家國際著名汽車座椅廠商表達(dá)了同寶鋼的合作意向。專利技術(shù)的形成，也標(biāo)志著寶鋼在激光拼焊應(yīng)用領(lǐng)域上實(shí)現(xiàn)新的拓展。