經(jīng)過5個月的運行，以“多變量預(yù)估控制”為技術(shù)特點的先進過程控制技術(shù)（簡稱APC），日前在四川維尼綸廠醋酸乙烯裝置精餾系統(tǒng)正式投運。這標(biāo)志著該廠首套裝置實現(xiàn)由傳統(tǒng)控制到先進控制的轉(zhuǎn)型。
APC技術(shù)是一種化工自動化控制技術(shù)，以工藝控制方案分析和數(shù)學(xué)模型計算為核心，以企業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)和管理網(wǎng)絡(luò)為載體，充分發(fā)揮DCS和常規(guī)控制系統(tǒng)的潛力，對復(fù)雜的多變量工藝過程進行自動控制、動態(tài)控制和超前控制，達到優(yōu)化工藝操作、保證生產(chǎn)裝置始終運轉(zhuǎn)在最佳狀態(tài)的目的。目前，世界上先進的煉化企業(yè)多數(shù)生產(chǎn)裝置都采用APC技術(shù)。
為進一步增強企業(yè)的降本增效能力和市場競爭能力，川維廠加快以人工智能和信息融合為特征的APC技術(shù)引進步伐。2009年8月，該廠正式引入APC技術(shù)，先后完成了現(xiàn)場調(diào)研、通信方案架構(gòu)設(shè)計、數(shù)據(jù)分析采集、中間變量創(chuàng)建、操作畫面組態(tài)、邏輯切換程序編寫、軟硬件安裝調(diào)試和員工操作培訓(xùn)。今年3月，該廠終于掌握這一全新生產(chǎn)控制技術(shù)，并率先在醋酸乙烯裝置精餾系統(tǒng)投入試運行。
APC技術(shù)的成功投運，使裝置得到及時調(diào)節(jié)、實時優(yōu)化，實現(xiàn)了自動調(diào)控、卡邊操作，降低了操作人員的勞動強度，減少了人為操作失誤和生產(chǎn)過程上下游的相互干擾；實現(xiàn)了一鍵式升降負(fù)荷控制，消除了常規(guī)DCS控制技術(shù)抗干擾能力弱、運行不確定等瓶頸，降低了生產(chǎn)成本，提高了控制水平。
在試運行期間，該廠醋酸乙烯裝置精餾系統(tǒng)的運行平穩(wěn)率大幅提升，蒸汽消耗量和循環(huán)水消耗量分別降低3.2%和10.12%，實現(xiàn)了裝置安穩(wěn)優(yōu)運行和節(jié)能降耗等多重目標(biāo)。
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