青島雙星集團面對激烈的市場競爭和復(fù)雜的市場環(huán)境，不斷尋求自我突破、自我發(fā)展，通過技術(shù)、管理和設(shè)備創(chuàng)新，實現(xiàn)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場層次的高端跨越，節(jié)能減排成效突出。雙星輪胎總公司總體生產(chǎn)能力突破1000萬套，成為中國輪胎企業(yè)全鋼載重子午胎生產(chǎn)規(guī)模最大的企業(yè)之一，位列國內(nèi)輪胎行業(yè)前五強。
一是調(diào)結(jié)構(gòu)搶市場。面對輪胎市場不穩(wěn)定、輪胎主要生產(chǎn)原材料天然橡膠價格劇烈波動，利潤直線下降的復(fù)雜局勢，雙星集團加大新產(chǎn)品、高端產(chǎn)品和高附加值產(chǎn)品的開發(fā)力度，采取“差異化、個性化”戰(zhàn)略，利用專利產(chǎn)品、獨家產(chǎn)品等優(yōu)勢，搶占市場商機。雙星輪胎共開發(fā)29個輪胎新產(chǎn)品，形成半鋼子午線輪胎、載重汽車輪胎、農(nóng)業(yè)輪胎、工程機械輪胎、工業(yè)輪胎、特種輪胎六類600多個品種，突破1000萬套的生產(chǎn)規(guī)模。其中，雙星輪胎在全國輪胎業(yè)工藝創(chuàng)新的十幾項專利中獨占4項；驅(qū)動、載重、耐磨三大高附加值產(chǎn)品占企業(yè)總產(chǎn)量的50%；通過調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，形成35%出口和65%內(nèi)銷的市場格局。目前，雙星半鋼胎實現(xiàn)了和長安汽車的長期合作，全鋼胎實現(xiàn)了和重汽、一汽、北汽福田等廠家的全面合作，在全國擁有300多個直營店，實現(xiàn)了全國聯(lián)保。
二是管理創(chuàng)新降成本。雙星輪胎總公司在市場化承包、家庭消費式管理、廠幣運作、倒推管理法等新管理方法基礎(chǔ)上，進行了“內(nèi)部承包股份制”改革，員工共同出資買設(shè)備，扣除費用，按股分紅，“從給企業(yè)干變成給自己干”，大大激發(fā)了員工熱情。今年以來，能源消耗、配件費用、低值易耗品等方面共節(jié)約資金16.7萬元，半成品合格率由承包前的不足90%提高到現(xiàn)在的95%以上。2009年，雙星輪胎單胎材料成本同比降低11.16元，電、水、氣單耗分別降低3.06％、35.48％和0.66％；單胎重量公差波動由4公斤降為1公斤；完成各類設(shè)備研制、創(chuàng)新項目175項，創(chuàng)造效益3860萬元。
三是技術(shù)改造降消耗。雙星輪胎大力實施技術(shù)改造升級，將子午胎外蒸汽硫化工藝成功應(yīng)用于斜交胎硫化上，實現(xiàn)了斜交胎硫化技術(shù)子午化調(diào)整，調(diào)整后，每條胎平均可節(jié)約蒸汽費用5.06元，每天可節(jié)約循環(huán)水費用1200元，同時停用了兩臺75千瓦外冷泵，每天可節(jié)約電費819元。目前依據(jù)不同結(jié)構(gòu)、不同花紋硫化要求，雙星輪胎總公司已經(jīng)完成對16個規(guī)格90多個品種的硫化時間的調(diào)整工作，真正創(chuàng)造了具有雙星特色的輪胎生產(chǎn)新工藝。
四是抓節(jié)能促減排。雙星集團原先是能源消耗大戶，“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象十分嚴重。為實現(xiàn)節(jié)能減排目標(biāo)，集團從輪胎生產(chǎn)中的廢氣、廢水入手，通過加大設(shè)備創(chuàng)新改造力度，成功實現(xiàn)對輪胎硫化產(chǎn)生的乏氣的回收利用。回收的乏氣，一部分可滿足密煉生產(chǎn)線的工藝冷卻需要，一部分返回雙星熱電廠重新利用，每年可實現(xiàn)節(jié)能減排效益1100余萬元。為減少廢氣排放，雙星輪胎總公司在膠南熱電行業(yè)中率先建成熱電廠鍋爐煙塵脫硫項目，采用國內(nèi)最先進的氨水半干法脫硫設(shè)備和脫硫工藝，脫硫效果達到95%以上，硫的排放低于國家標(biāo)準(zhǔn)25%，既解決了氨法脫硫工程的氨流失、設(shè)備腐蝕等問題，又避免了二次廢渣和廢水污染，每年可減少二氧化硫排放980噸。
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