文章來源：中國航天科技集團公司 發(fā)布時間：2017-08-28
作為飛行器控制系統(tǒng)中的關鍵部件，慣性器件的重要性不言而喻。
2013年年底，中國航天科技集團公司九院作出重要決定——實施13所和230廠改革重組。13所緊密圍繞慣性器件“質量”這一核心，眼睛向內找問題、開放思維想辦法、集中火力攻瓶頸，多措并舉、多管齊下，將質量工作抓實、抓好、抓出成效。
面向客戶抓改進
以顧客為關注焦點是質量管理八項原則之一。為獲取用戶對改進提高慣性器件性能的直接建議，2015年起，13所主動出擊、急用戶之所急，由一把手親自帶隊走訪一線，通過授課、交流、座談等形式，面對面與用戶溝通。結合上級要求和用戶反饋意見，該所組織開展了高精度慣性儀表精度攻關工作，組織實施了系列“攻堅戰(zhàn)”。
為擊破“掣肘點”、解決產品研制薄弱環(huán)節(jié)和瓶頸，13所深入開展了“三再”（即再設計、再分析、再驗證）和“三結合”（即設計、工藝、操作者結合）工作，明確了設計人員、工藝人員、生產人員融合的責任捆綁機制，通過“三再”審查提出了300余項問題，并依據審查結果進一步優(yōu)化工藝流程及方法，細化操作過程，加強了對多余物和關鍵環(huán)節(jié)生產過程的控制。
2016年，該所啟動型號批產產品靠前維修保障中心建設工作。目前，“4S”店服務模式的保障中心具有調試、試驗、維修、備件管理和培訓展示等功能，已具備試運行條件。通過故障快速診斷平臺和售后服務管理系統(tǒng)，維保中心在現(xiàn)場解決80%的產品質量問題和維修工作，在有效降低人力成本的同時，避免了長途運輸帶來的耗時、產品安全等風險。
面向短板抓提升
秉承“設備助人、機器換人”的理念，13所大力推進智能制造與生產過程的融合，加速推進自動化、智能化設備的研制、開發(fā)和應用。
三年來，該所相繼建成普通材料精密加工、特材精密加工、電磁元件和組件生產、慣性儀表裝配、慣性平臺系統(tǒng)裝配六條智能化、數字化生產線。通過識別儀表裝配關鍵薄弱環(huán)節(jié)，對復雜工序進行細分、拆分，將工人獨立裝表轉變?yōu)槎嗳伺浜希b配難點和瓶頸由“大師”完成，提升了儀表整體裝配質量和效率。
該所以信息化建設為抓手，開展了流程再造工作。以ERP系統(tǒng)和TEAMCENTER產品數據管理系統(tǒng)為主線，推進型號任務、物資管理和基于產品設計、工藝、制造一體化流程的研發(fā)數據管理。
三維數字樣機、設計工藝仿真系統(tǒng)的推進，生產車間MES系統(tǒng)、生產數據采集與管理系統(tǒng)的全面建立，以及綜合質量管理系統(tǒng)、儀器設備計量管理系統(tǒng)和圖情檔一體化管理系統(tǒng)等系列管理系統(tǒng)的陸續(xù)上線應用，有效提升了綜合管控精細化水平。
另外，該所還鼓勵內部發(fā)現(xiàn)和充分暴露問題，提前采取管控措施，嚴防并重罰交付后的質量問題、低層次問題，將質量隱患降到最低。
面向隊伍抓管理
13所面向一線生產操作人員和檢驗人員推行產品“質量累進獎”，明確獎懲。按崗位重要程度設定崗位累進基數，這樣的獎勵機制顯著激發(fā)了員工確保崗位工作質量的熱情。
通過打通基層質量管理微循環(huán)，該所充分發(fā)揮了班組在質量提升工程中的作用。三年多來，該所累計注冊48個質量信得過班組，覆蓋設計、工藝、生產、管理等班組。在開展群眾性創(chuàng)新活動方面，所里對連續(xù)注冊開展QC活動和獲上級獎勵的QC課題給予專項獎勵，激發(fā)員工內生原動力。
同時，該所聚焦過程風險管控，搭建產品保證標準體系，建立了一支市場、技術和質量緊密結合的產品保證工程師隊伍，通過啟動推進知識體系建設，借助核心專業(yè)研究室的力量推進基礎專業(yè)建設，提升研制效率和產品質量。